AutoDESK Moldflow 2019

Thông Tin Sản Phẩm :

1.Phân tích quá trình điền đầy nhựa vào khuôn :

Chuẩn bị đối tượng phân tích

Mô hình tạo ra từ các phần mềm CAD được đưa vào Moldflow sau đó được chuyển sang dạng lưới để chuẩn bị phân tích. Ngoài định dạng chuẩn .stl, Moldflow hỗ trợ rất nhiều định dạng khác bằng cách cung cấp thêm Add-in Moldflow Design Link để xử lí những định dạng này.

Lựa chọn vật liệu

Cung cấp đầy đủ thông số về loại vật liệu được sử dụng rất quan trọng vì nó quyết định độ chính xác của kết quả phân tích. Các thông số này có thể nhận được từ phía nhà cung cấp hoặc trong thư viện vật liệu của Moldflow.

Định vị trí miệng phun

Đây là một ưu điểm của Moldflow so với việc tìm vị trí miệng phun bằng cách phán đoán theo kinh nghiệm. Moldflow có thể giúp tìm được vị trí miệng phun nhưng ta cũng cần chú ý những yếu tố khác như tính thẩm mỹ của sản phẩm, vị trí đường hàn, kết cấu khuôn mẫu.

Chọn máy ép nhựa

Máy ép nhựa có rất nhiều thông số nhưng tối thiểu ta phải cung cấp cho Moldflow hai thông số cơ bản là áp lực phun và lực kẹp khuôn để xử lí kết quả. Các thông số về máy có thể có được từ các công ty hoặc lấy trong thư viện của Moldflow.

Định các thông số công nghệ của quá trình ép phun

Các thông số này bao gồm nhiệt độ chảy của vật liệu, nhiệt độ khuôn, thời gian ép phun.

2. Cân bằng dòng chảy, định kích thước kênh dẫn nhựa :

Sau khi quá trình điền đầy được phân tích, bước tiếp theo là cân bằng dòng chảy và định kích thước kênh nhựa. Kết quả của quá trình này là bảo đảm sản phẩm được điền đầy đồng thời và kênh nhựa có kích thước nhỏ nhất để tiết kiệm vật liệu, giảm thời gian làm nguội. Các bước

Thực hiện như sau:

Thêm kênh dẫn nhựa vào mô hình phân tíchKênh nhựa được thêm vào sau khi chi tiết đã được phân tích. Trong hầu hết các trường hợp, kênh nhựa được thiết kế ngay trong Moldflow chứ không nhập vào từ môi trường CAD.

Tối ưu hóa các thông số công nghệ

Trong khi phân tích chi tiết, các thông số công nghệ đã được tối ưu hóa. Khi thêm các kênh nhựa vào, chúng cần được tính toán lại vì có sự gia tăng thể tích và ảnh hưởng nhiệt đến dòng chảy qua kênh nhựa.

Định áp suất cân bằng

Đây là chuẩn mực của quá trình cân bằng dòng chảy vì kích thước của kênh nhựa sẽ thay đổi sao cho áp suất trong kênh dẫn chỉ dao động trong một phạm vi nhất định quanh giá trị áp suất cân bằng định trước.

Xem xét kết quả cân bằng kênh nhựa

Kết quả của việc phân tích cân bằng dòng chảy phải được xem xét cẩn thận. Nó được quyết định bởi hai yếu tố là quá trình điền đầy và áp suất. Nếu hai yếu tố này không được thỏa mãn, cần lặp lại quá trình phân tích với một giá trị áp suất cân bằng khác.

Mô phỏng & phân tích

Cuối cùng, ta tiến hành mô phỏng quá trình điền đầy, quan sát kết quả và tiến hành xử lí lỗi. Bước này lặp lại nhiều lần cho đến khi ta đạt được kết quả ưng ý nhất.

Xem xét kích thước kênh nhựa

Sau khi quá trình phân tích hoàn tất, cần kiểm tra lại kích thước kênh nhựa vì mặc dù việc cân bằng dòng chảy đã đạt được nhưng kích thước kênh nhựa lại quá lớn hay quá nhỏ.

Tiêu chuẩn hóa kích thước kênh nhựa

Kích thước kênh nhựa cần phải được làm tròn đến giá trị tiêu chuẩn gần nhất để thuận lợi cho việc gia công nhưng không làm thay đổi nhiều đến kết quả phân tích.

Phân tích lại với kênh nhựa kích thước tiêu chuẩn

Vì kích thước kênh nhựa đã bị thay đổi nên cần phải thực hiện việc phân tích cân bằng dòng chảy một lần nữa để đảm bảo rằng kênh nhựa mới này cho ra một kết quả mới có thể chấp nhận được.

3.Tối ưu hóa thời gian làm nguội

Mục đích phân tích

Mục đích chính của việc tối ưu hóa quá trình làm nguội là làm cho nhiệt độ bề mặt khuôn được phân bố đồng đều và thời gian làm nguội là ngắn nhất vì nó liên quan đến chất lượng sản phẩm và thời gian chu kì của quá trình ép phun.

Mô hình hóa các phân tử làm nguội

Các kênh chứa chất lỏng làm nguội cần được chuẩn bị trước khi phân tích. Cũng như kênh nhựa, các kênh chất lỏng này có thể được nhập vào cùng với file CAD nhưng hầu hết chúng được thiết kế ngay trong Moldflow.

Xem xét kết quả

Nhiệt độ bề mặt lòng khuôn là thông số quan trọng nhất cần được xem xét. Sự phân bố nhiệt càng đồng đều càng tốt.

Thay đổi thông số ban đầu khi cần thiết

Khi kết quả phân tích không đạt yêu cầu, các thông số đầu vào cần được thay đổi để thực hiện lại quá trình phân tích. Các thông số này bao gồm cấu trúc, kích thước kênh chất lỏng, nhiệt độ ban đầu của chất lỏng.

4.Tối ưu hóa thời gian định hình (bảo áp)

Quá trình bảo áp tốt nhất được phân tích sau khi quá trình làm nguội đã được tối ưu hóa vì quá trình bảo áp bị chi phối bởi sự truyền nhiệt. Kết quả chính của việc phân tích này là sự co rút về thể tích. Mức độ và cách thức phân bố của sự co rút này quyết định độ cong vênh của sản phẩm.Vì vậy giảm đến mức tối thiểu sự co rút thể tích là mục tiêu của việc phân tích, tối ưu hóa quá trình bảo áp.

Định áp suất định hình sơ bộ và thời gian giữ áp suất

Áp suất định hình có quan hệ với lực kẹp của máy và được xác định theo công thức:

Pmax = Áp suất định hình tối đa

Fc(max) : Lực kẹp tối đa của máy

A : tổng hình chiếu diện tích lòng khuôn và kênh nhựa

k : hệ số chuyển đổi đơn vị

0,8 : hệ số an toàn

Thông thường áp suất định hình có thể lấy bằng 80% đến 100% áp suất phun.

5.Phân tích, dự đoán những khuyết tật có thểcó trên sản phẩm

Xem xét kết quả

Phân tích, dự đoán và khắc phục sự biến dạng, cong vênh là bước cuối cùng của quá trình phân tích quá trình ép phun bằng Moldflow. Nó quan hệ mật thiết với những bước phân tích trước đó.

Sự co rút thể tích, thời gian đông đặc miệng phun là những kết quả được xem xét để quyết định sự co rút thể tích có thể chấp nhận được hay không. Để đạt được sự co rút thể tích trong giới hạn cho phép, quá trình phân tích có thể phải thực hiện nhiều lần.

Xác định mức độ biến dạng

Đầu tiên cần xác định lượng biến dạng của sản phẩm trong điều kiện công nghệ đã định trước. Kết quả được so sánh với dung sai cho phép của sản phẩm để xem nó có thể chấp nhận được hay không? Nếu biến dạng vượt qua dung sai cho phép, cần tiến hành các hiệu chỉnh để giảm biến dạng này.

Xác định nguyên nhân gây ra biến dạng

Các nguyên nhân chính gây ra biến dạng bao gồm

– Hiệu ứng định hướng co rút: sự co rút khác nhau theo hai phương song song và vuông góc

– Hiệu ứng co rút vùng: mức độ co rút khác nhau ở từng vùng trên sản phẩm

– Làm nguội không đồng đều

Các phương pháp làm giảm co rút.